低碳战略助超额完成节能减排任务

    近日，天津市工信委通报表彰天津石化超额完成2016年节能减排任务。“历经52天的设备检修改造，考验前所未有，这一殊荣来之不易。”天津石化生产部周天颇有感慨地告诉记者，2016年，天津石化进行了首次四年连续运行后的整体停工检修。一年中的前7个月都处于运行周期的最末期，主要装置、设备运行效率降低;检修停、开车及检修期间能耗增加;开车后至少3个月装置整体处于调整期。这次节能减排“考试”难度可想而知。

    在这种背景下，天津石化逆势突围，以实施“能效倍增”计划为纲，借力科技进步，将节能减排“网”覆盖生产各环节，在践行绿色低碳发展战略，追求可持续发展中取得了又一次可喜进步。

    能耗管理做实做细　化难为易

    “十二五”期间，得益于“能效倍增”计划的全面推进实施，天津石化在工业总产值增长10%、并投产了一批新装置的情况下，超额完成“能效倍增”计划提升20%的任务。接下来，“十三五”如何高起步，检修年是个考验。

    “早就过了‘扫浮财’的日子。”天津石化生产部副部长田增林表示，实施绿色低碳战略是持久战，初期能很快见效果的点已经没有，但并不说明没有文章可做，需要的是严细实的精神和举措，“我们发动的是全员战，化繁为简，化难为易。”

    据介绍，节能达标指标化整为零，通过目标分解、预算控制和严格考核，将装置能耗指标纳入车间班组成本核算，旬分析、月总结，以局部保整体、以月度保全年。不仅如此，针对设备运行末期特点，传统做法又有了“升级版”。今年初，天津石化能源管理中心开始上线运行，并开始成熟运用。通过掌控用能趋势将“关口”前移，能源管理实现“说得清、管得住、省得下”。

    在此基础上，各路高手开始围攻重点目标。炼油单因耗能指标体现了全厂综合能耗水平，他们从各主要装置的能耗优化入手、从各主要燃动消耗的优化入手，集中优势兵力，各个击破。2016年大修期间，炼油部完成单因耗能8.18千克标油/吨・因数，优于总部下达的计划指标。

    自我加压增加难度　降低能耗

    天津石化首次连续运行四年后第一次生产装置系统性检修，组织实施难度很大。“我们早在一年前就开始了准备工作，只要有亮点，再有难度也要优化。”天津石化生产部部长刘殿栋介绍，天津石化以氢气系统平衡为主线，以蒸汽平衡为重点，结合装置工艺衔接紧密的特点，统筹优化利用公司和合资公司资源，“一盘棋”统筹优化策略在开停车方案中有了突出表现。

    据了解，停车阶段需要大量蒸汽吹扫，热电部外供蒸汽告紧，他们便巧布局错峰使用，打好装置停车时间差，满足蒸汽用量。而中沙石化乙烯装置比其他临氢装置晚6 天停车，炼油部便将多套装置与它“齐步走”，最大限度地使用中沙石化的氢气，大大降低了停工损耗。

    烯烃部裂解汽油加氢装置停车时，现场各低点接上了临时线，首次采取一系列工艺调整，将系统残液吃干榨净，而以往停车检修至少要有50桶左右的物料损耗。在满足热电部锅炉系统检修的前提下，他们通过优化调整，将蒸汽全停时间压缩至5 天。刘殿栋说：“公用工程、氢气、燃料气等多种宝贵资源的综合优化利用，大大降低了停开车过程各种能源消耗。”

    “新”字引领科技助力　追求更高

    炼油部技术质量科高晓玲是天津石化第一批能源管理师。她说，公司对能源管理越来越重视，2016年是炼油部能源管理投资最大、项目最多的一年，也是效果最好的一年。依靠新技术、新设备、新材料、新工艺的应用，天津石化节能技术水平不断提高。2016年设备检修改造期间，20余项承担着绿色低碳战略使命的节能项目开工了。

    据介绍，炼油部重整抽提装置工艺优化改造，通过更换高通量换热器，应用1.0MPa蒸汽完全取代原来使用的3.5MPa蒸汽，每小时节约蒸汽近18吨;热电部5#、6#机循环水泵节能改造，实施半年累计节电80万千瓦时，采用循环水串级使用技术对炼油部部分装置进行改造，年可减少循环水消耗150万吨。

    节能技术成为实施节能项目改造的重要支撑。具体来说，高通量换热器应用、除氧器乏汽回收、烟气余热回收、高效电机节能等多项节能技术在天津石化开花结果，全部投用后预计可实现节能量1.2万吨标准煤/年，为公司“十三五”节能指标的完成增加了后劲。此外，天津石化还积极对旧的设备、工艺进行适时更新，设备可靠度、运行经济水平、节能环保水平、装置现场面貌稳步提升。

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