巴陵石化炼油部持改降耗过程增值

     巴陵石化炼油事业部自8月1日与原环己酮事业部业务整合运行以来，坚持以效益最大化为中心，强化机构、人员、业务、管理等融合，深化持续改进，优化经济技术指标，助推产品链过程增值，环己酮装置能耗创历史最佳，苯乙烯装置催化剂使用周期延长，节能、增产、降本“三效”明显。

    目前，国内环己酮装置因工艺路线等原因，环己烷氧化单程转化率不到4%，加之后续分离工序较长，能耗居高不下是行业共性，其中循环水、电、中压蒸汽、低压蒸汽占综合能耗的98%。去年，巴陵石化炼油事业部环己酮装置累计能耗折合为679千克标油每吨。

    对此，环己酮车间多管齐下，狠抓节能降耗。他们分析装置周能耗盘底数据，发现能耗项偏差超过5%的情形，认真查找原因，提出并落实改进措施。技术人员从细微之处入手，紧抓每一处用能点，督促班组认真执行《环己酮装置能耗KAI分解表》，制定影响装置循环水、电、中压蒸汽、低压蒸汽各项指标，纳入每日工艺纪律检查范畴，在每周二的车间调度会上进行通报和月底考核兑现。他们还不断优化工艺，摸索精馏塔最小回流比，不留余量实行精细控制；根据气温变化及时调整各工序循环水分配量；优化烷塔再沸器清洗频次；实施水洗增加填料、轻塔更换填料等持改项目；及时下发周末、节假日操作提示，要求各能耗指标受控。今年9月，环己酮装置能耗折合为600千克标油每吨，为历史最佳，10月份有望刷新纪录。

    与此同时，炼油事业部苯乙烯车间推进“延长催化剂使用寿命”持改项目。截止10月份，该装置催化剂使用寿命已由原定的24个月延长至29个月，运行状态良好，累计多生产苯乙烯5.5万吨，降低催化剂使用成本250多万元。

    据了解，目前苯乙烯系统中的催化剂于2012年6月首次开工时投用，扣除停工待料和停工大检修时间，原计划今年4月换剂。为降低成本，继续有效利用好系统内催化剂，今年3月，苯乙烯车间组建了“延长催化剂使用寿命”持改项目团队。他们借助问题树工具，对影响催化剂使用寿命的因素进行全面分析，确立5个重要改善点，从加强原料质量监控管理、优化负压采样方法实时监控催化剂状态、精准控制催化反应温度、综合优化反应转化率和选择性关系、杜绝非计划停工等方面着手，制定改进措施和工作计划。

    该项目组精心做好措施的执行跟踪，及时通报每个班的措施落实情况和考核，每周分析总结，实时优化催化反应工艺条件，在保证完成苯乙烯产量任务和经济技术指标稳定的前提下，精心“呵护”催化剂，并通过三季度连月满负荷的考验。目前，表征催化剂状态的各项指标正常，催化剂的选择性保持在97.5%以上，项目组的下步目标是维护好催化剂状态，争取再延长使用半年、多产苯乙烯产品5万吨以上。

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